Відновлення робочих органів ґрунтообробних машин

Відновлення ріжучого леза наплавленням твердих сплавів

Цей спосіб дозволяє значно підвищити зносостійкість леза; воно стає самозатачивающимся, завдяки чому термін його служби збільшується в 6...8 разів порівняно з ненаплавленным (загартованим).

Тверді сплави "Сормайт-1", "Сормайт-2", В2К, ЗЗК та інші у вигляді стрижнів діаметром 4...7 або порошкоподібні (шихта: НП, НПР) сталініт, вокар, ВИСХОМ-9 та інші наплавляють на більш м'який несучий шар деталі.

Несучий шар почворежущих робочих органів виготовляють з незагартованих щодо міцних сталей марок 50, 65Г, Л-53, Л-65 з межею міцності 700...800 МПа (70...80 кгс/мм2), твердість яких не перевищує НВ 300. Вони відносно добре піддаються гарячої ковки і механічній обробці твердосплавним ріжучим інструментом.

Ці сталі забезпечують міцність несучого шару, в той час як наплавлений твердий сплав (різальний шар) має порівняно низьку міцність, але високу зносостійкість (твердість наплавленого шару НВ 750... 780). Така будова леза з великим розходженням зносостійкості несучого і ріжучого шарів забезпечує самозатачивание (збереження оптимального профілю леза) почворежущих робочих органів за рахунок прискореного зношування несучого шару і уповільненої зношування ріжучого шару.

Самозатачивание леза забезпечується при співвідношенні товщини несучого шару до різального в межах 1 : 1,2.

Якщо це співвідношення буде менше, то несучий шар зноситься швидше, ніж ріжучий, і оголений різальний шар (твердий сплав) буде кришитися. При більшому співвідношенні товщини несучого і ріжучого шарів швидше зноситься різальний шар, раніше затупиться лезо, з'явиться потилична фаска і т. д.

Ґрунтово-ріжучі робочі органи, обробні важкі грунту (глинисті), наплавляють з тильного боку вздовж леза тонким шаром 1,5...2 мм шириною 12...25 мм, а обробні легкі (супіщані) грунту — наплавляють з лицьової сторони, так як при обробці супіщаних ґрунтів лицьова сторона леза швидше зношується: кут нахилу потиличної фаски, як правило, не перевищує 10° при фактично незмінній її ширині.

Перед наплавленням леза виробляють правку деталі холодну або з місцевим нагріванням її в горні (полум'яних або електричних печах типу СТЗ та СТО) до температури 830...850°С (світло-червоний колір). Після правки деталь нагрівають до температури 1000...1200°С (оранжево-світло-жовтий колір) і відтягують канавку з боку леза під наплавлення твердого шару. Відтяжку канавки виробляють спеціальними бойками, створюють необхідний їй профіль на пневматичних молотах типу M1410 або вручну на ковадлі.

Ковальський спосіб виготовлення канавки можна замінити фрезеруванням на фрезерних верстатах 6Н80Ш дисковою фрезою з пластинами твердого сплаву Т15К6 при швидкості різання 30...40 м/хв і подачі 0,10...0,15 мм/зуб. Ширина канавки під наплавлення повинна бути дорівнює різниці нормальної та граничної ширини деталі (лемеші, пера лапи культиватора, ножа плоскоріза тощо) і глибиною 0,3...2 мм в залежності від товщини леза, тобто глибина канавки повинна бути такою, щоб відношення товщини несучого шару леза до різального було в межах 1 : 1,2.

На рис. 1 і 2 показані розміри розфасовки леза лемеша і лапи культиватора під наплавлення. Підготовка місць під наплавлення в деталі типу дисків полягає у виправленні геометричної форми леза способом заточування їх до товщини 0,5 ...0,7 мм під кутом 33° на токарно-гвинторізному (рис. 3) або обдирково-заточувальному верстаті.

Рис. 1. Підготовка лемеша до наплавленні: а — з прямим лезом; б — з долотообразным лезом.

Рис. 2. Підготовка лап культиватора до наплавленні.

Рис. 3. Схема заточування диска на токарно-гвинторізному верстаті: 1 — оправлення; 2 — планшайба; 3 — диск; 4 — шайба; 5 — гайка; 6 — різець.

В сферичних дисках заточування леза ведуть з опуклої сторони. Перед заточенням леза погнуті диски правлять вручну слюсарним молотком на плиті: ослаблені заклепки обжимають за допомогою пневматичного молотка і обтискачів, а негідні замінюють новими. При зносі квадратні отвори в дисках лущильників (борін) відновлюють привариванием електродуговим зварюванням електродом Е-42 накладки з квадратним отвором, попередньо поєднавши вісь накладки з віссю отвори в диску. Накладки виготовляють ковальським способом з вибракуваних дисків. Щоб не допустити відпустки леза при приварюванні накладки, лезо рясно охолоджують мокрою ганчіркою або глиною.

Після усунення несправностей і підготовки леза до наплавленні, його наплавляють твердим сплавом товщиною 0,4...0,6 мм і шириною 20...25 мм. Ширина наплавного шару на лезах дисків повинна бути дорівнює половині різниці нормального і граничного розмірів. Диски лущильників наплавляють з опуклої сторони, а диски важких борін — з увігнутою, тобто з боку протилежної заточним фасок. Наплавляють (нарощують) тверді сплави різними способами, як вручну, так і з допомогою зварювально-наплавочних напівавтоматів.

Сутність газової наплавлення твердих сплавів полягає в тому, що ділянка леза довжиною 80...90 мм прогрівають до температури 850...1000 °С (оранжево-світло-червоний колір), посипаючи його прожареною бурою. В момент "запотівання" металу вносять в відновне полум'я (відношення кисню до ацетилену дорівнює 0,8...0,9) твердий сплав у вигляді прутика, переміщаючи пальник і прутик поперек леза назустріч один одному, наплавляють зносостійкий шар на всю ширину леза (рис. 4).

Рис. 4. Схема наплавлення леза лемеша твердим сплавом з допомогою газового пальника: 1 — пруток твердого металу; 2 — пальник; 3 — леміш.

Наплавлення шихти типу НП-1, НПР-1, що складається з 82...85 % порошкових твердих сплавів і 15...18 % флюсів (по масі), виробляють нижнім нагрівом леза. Вільно насипаний шар шихти повинен бути в З...3,5 рази товще наплавляемого шару.

Лемеші наплавляють пальником типу ГС-53 з наконечником № 4, а лапи культиваторів та диски лущильників — пальниками з наконечниками № 2 і № 3.

При ручного електродугового наплавленні вільно насипаний шар шихти на підготовлену лезо розплавляють електричною дугою довжиною 3...4 мм змінним або постійним струмом (пряма полярність) 200...250 А графітним (вугільним електродом). Лемеша наплавляють з носка: рух електрода (діаметр 12...15 мм) має бути зигзагоподібним (рис. 5). Після ручної наплавлення наплавлений твердий шар ущільнюють і вирівнюють ковальським способом.

Рис. 5. Схема електродугового наплавлення леза лемеша порошкоподібною твердим сплавом: 1 — шихта; 2 — леміш; 3 — графітний електрод.

Індукційний спосіб наплавлення більш продуктивний, ніж ручне газове і електродугове наплавлення. Нагрівання шихти і леза здійснюється струмами високої частоти від 500 до 100 000 Гц. Швидкість нагріву при зазначеному інтервалі частоти дорівнює 1,5...6 хв. Глибина нагріву досягає 5 мм (рис. 6).

Рис. 6. Схема індукційного наплавлення порошкоподібною твердим сплавом: 1 — охолоджуюча рідина; 2 — рулонна деталь; 3 — шихта; 4 — індуктор одновитковый.

Короткомерные деталі (лемеші, лапи культиваторів тощо) наплавляють одночасно по всій довжині леза. Почворежущие деталі типу дисків наплавляють ділянками при безперервному обертальному русі деталі в індукторі зі швидкістю 0,3...0,4 м/с.


ПОНАД 15000 ПЕРЕОБЛАДНАНИХ ТРАКТОРІВ, КОМБАЙНІВ

КОНСУЛЬТАЦІЇ ТА ЗАМОВЛЕННЯ

+38 050 251 83 50

+38 067 442 52 07

Agro-dom Viber Contact Agro-dom Viber Contact

ЧП «АГРО-ДОМ»

08132, Україна, Київська область,
м. Вишневе, вул. Київська, 19


Вам потрібні ножі до жатки, комбайна або мульчувача?

Просто зателефонуйте фахівцям «АГРО-ДОМ» - забезпечимо виробництво і доставку в найкоротші терміни та за вигідною ціною від виробника!

Товар додано до порівняння